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Was sind Abscheider und Filter?

Im Allgemeinen ist ein Abscheider ein Gerät, das Gase und Dämpfe einfängt, während ein Filter Partikel, chemischen "Rauch" und Aerosole auffängt. Diese Unterschiede implizieren, dass die Geräte unter verschiedenen Druckbereichen arbeiten, die wie folgt definiert sind: Abscheider funktionieren am besten bei 10-3 Torr oder niedriger und Filter am besten bei 10-2 Torr oder höher (Siehe Seitenleiste, Abscheidung und Filterung).

Abscheider werden in zwei Positionen platziert:
  1. Zwischen der Hochvakuumpumpe und dem mechanischen Pumpen-Vorvakuumabscheider
  2. In oder in der Nähe der Kammer—Systemabscheider
Filter werden wie folgt positioniert:
  1. Vor der groben Pumpe—Vorvakuumfilter
  2. An der Auslassöffnung der groben Pumpe—Öltropfenabscheider

Wenn die Anwendung es erfordert, können mehrere Stufen des Filterns und/oder Abscheidens in demselben Behälter untergebracht sein.

Abscheidung und Filterung

Die Unterscheidung der Betriebsdruckbereiche zwischen Abscheidern oder Filtern ergibt sich aus einer Betrachtung ihrer Betriebseigenschaften.

Abscheider haben keine direkte Sichtverbindung zwischen Einlass und Auslass. In der molekularen Strömung sind keine Gasphasenkollisionen vorhanden, d.h. jedes Molekül/Atom im Gas bewegt sich durch den Abscheider in einer geraden Linie (ohne umlenkende Gasphasenkollisionen) und muss mindestens auf eine Oberfläche treffen, um den Abscheider zu durchqueren. Wenn ein Molekül von der Oberfläche absorbiert wird oder gefriert, wird es erfolgreich eingefangen. Das bedeutet ergo, dass Abscheider unter Bedingungen des molekularen Flusses arbeiten.

Filter haben ebenfalls keine (oder begrenzte) Sichtlinie zwischen Einlass und Auslass. Hier ist jedoch der molekulare Fluss nicht das Problem. Staubpartikel "fließen" nicht, wenn sie nicht durch ein Gas transportiert werden. Selbst das kleinste Teilchen ist viel schwerer als ein Gasmolekül und reagiert auf die Schwerkraft. Um dem Staub genügend Bewegung zum "Fließen" zu geben, muss er viele Gasphasenkollisionen vorweisen und der Gasdruck muss hoch genug sein, um diese Kollisionen zu ermöglichen. Daher arbeiten Filter also in vorübergehenden oder Flussbedingungen eines Kontinuums.

Die Sichtlinie des Filters wird entweder durch ein faseriges/offenzelliges Schaumelement oder einen Cyclone-Abscheider gebildet. Die gewundenen Pfade durch ein Element haben wenig Einfluss auf den Fortschritt eines Gases—einige Moleküle treffen auf Oberflächen und werden abgelenkt, prallen gegen andere und lenken diese wiederum ab, ohne jemals das Element zu treffen. Im Gegensatz dazu bewirken die hohe Masse und der Impuls eines Teilchens, dass es sich auf seinem "gegenwärtigen Weg" weiterbewegt und auf die Oberfläche des Elements auftrifft (oder sich weiter entlang der Wand des Abscheiders bewegt).

Rückströmung

Während des Vorvakuumabscheidens der Öldampfrückströmung aus groben Pumpen gut etabliert ist, gibt es kritische Aspekte, die oft missverstanden werden. Der Öldampf im Vorvakuum ist eine Mischung aus regulären und "zerbrochenen" (niedermolekularen) Molekülen. Diese Moleküle, insbesondere die niedermolekularen, wandern durch eine Kombination aus Oberflächen-"Kriechen" und Dampftransport nach der Verdampfung zur Kammer hin. Eine gewöhnliche–fälschliche–Annahme ist: Ein Abscheider ist nicht erforderlich, da die Diffusions- oder Turbopumpe eine wirksame Barriere darstellt.

Das Fluid in einer Diffusionspumpe kann einen Dampfdruck von 2 oder 3 Dekaden niedriger als ein Fluid einer groben Pumpe haben (bei der gleichen Temperatur). Wenn das Öl der groben Pumpe den Kessel der Diffusionspumpe erreicht, kocht es vorzugsweise. Kaltwandkondensation ist weniger effektiv und das Öl der groben Pumpe strömt schnell zurück in die Kammer.

Der Rotor der Turbopumpe blockiert während des Schleuderns wirksam die Dampfmigration, jedoch wandert der Öldampf bei Stillstand in die unteren Rotoren. Wenn die Pumpe häufig entlüftet wird, kann die Temperatur der Rotorblätter deutlich über der Umgebungstemperatur liegen, wodurch die Ölverdunstung von den unteren Schaufeln auf höhere Niveaus gefördert wird, bis sie in der Kammer ankommt.

Um zu verhindern, dass Öldampf in die Kammer gelangt, sollten Sie ihn stoppen, bevor er die Hochvakuumpumpen erreicht. Installieren Sie einen guten Vorvakuumabscheider auf korrekte Weise und führen Sie strikte Wartungsmaßnahmen durch. [Die korrekte Installation beinhaltet die Montage eines hochwertigen, ausheizbaren Absperrventils auf beiden Seiten der Abscheiderfalle. Strikte Wartung beinhaltet: häufiges Aufheizen auf 150°C bis 300°C mit vorgeschaltetem Ventil, das geschlossen und beheizt wird; niedriger Druck N2 Gasfluss durch den Abscheider während des Ausheizens; bevor die Pumpen ausgeschaltet werden, werden beide Ventile geschlossen (um zu verhindern, dass Wasserdampf in die Falle gelangt) und; Entlüften des Pumpeneinlasses nach dem Abschalten (da die Anti-Saugventile häufig ausfallen).]

Abscheider

Vorvakuum - Abscheider

Vorvakuumfallen werden zwischen einer Hochvakuumpumpe und Vorpumpe oder zwischen einer Kammer und einer Vorpumpe angebracht. Die primäre Anwendung verhindert, dass Öldämpfe von der Vor-/Grobpumpe rückwärts entlang des Vorvakuums (Rückströmung) wandern. Eine sekundäre Anwendung besteht darin, kondensierbare Dämpfe aus dem in die Pumpe eintretenden Kammerprozess einzufangen (siehe "Durch Prozess hervorgerufene Dämpfe").


Dämpfe der Pumpe

Um das Zurückströmen von Öldämpfen zu stoppen, ist die Vorvakuumfalle mit (a) einem stark absorbierenden Material, (b) einer faserigen "Wolle" oder (c) einem Wiedereintrittsgefäß ausgestattet, das mit einem Kryogen gefüllt ist.

Hochporöse Werkstoffe sind "wabenförmig" und haben molekülgroße Poren, Hohlräume und Kanäle, und weisen große effektive Oberflächenbereiche auf, typischerweise von 40 bis zu 400 m3/g. Beispiele für bekanntere Materialien sind MICROMAZE®-Platten, Molekularsieb (Zeolith), Aktivkohle und aktiviertes Aluminiumoxid.

Das MICROMAZE-Fallenmaterial (proprietäres KJLC™) besteht aus hochporösen Platten, die in einem Labyrinth-Design montiert werden. Das bewirkt, dass Gasmoleküle im molekularen Fluss zahlreiche Oberflächenunebenheiten zwischen dem Einlass/Auslass der Falle erzeugen. Molekularsiebe sind Silikate oder Aluminiumoxid-Silikate, die hauptsächlich als Katalysatoren für die Erdölindustrie entwickelt werden. Molekularsiebpellets werden lose in die Falle oder in einen Metallgeflechtkorb gegossen. Aktivkohle, in körniger Form, wird seit vielen Jahrzehnten als stark adsorbierendes Material (insbesondere für ‘‘Gasmasken") verwendet. Aktiviertes Aluminiumoxid ist eine neuere Entwicklung und kann die kleinste Gesamtoberfläche aufweisen; es hat jedoch einen deutlichen Vorteil (siehe "Durch Prozess hervorgerufene Dämpfe").

Diese Materialien müssen regelmäßig durch Backen zu mäßig hohen Temperaturen und Pumpen regeneriert werden. Das Entfernen desorbierenden Dampfes wird durch einen niedrigen Druck N2 Fluss während des Backens durch die Falle begünstigt.

Metallwolle

Kupferne und rostfreie Wolle—dichte Kugeln aus dünnen, maschinell gedrehten Spänen—werden in Fallen gelegt, um die direkte Sichtlinie zu verdecken. Diese Umwandlungsfallen haben viel kleinere Oberflächen als die porösen Werkstoffe; die Menge des zurückgehaltenen Öldampfes kann jedoch vergleichbar sein, da die Oberflächenbedeckung der Wolle nicht auf Monoschichten beschränkt ist (wie es bei stark absorbierenden Werkstoffen der Fall ist). Der Nachteil der Umwandlungsfalle ist, dass das Öl nur lose an die Oberfläche gebunden ist. Eine erneute Verdampfung kann dazu führen, dass Öldampf stromaufwärts der Falle, also eher, als bei porösen Materialfallen auftritt.

Umwandlungsfallen sind besonders nützlich für mobile Pumpwagen. Wenn sie nicht in Betrieb sind, werden solche Wagen belüftet und haben einen offenen Zugang zur Atmosphäre. Fallen, die poröse Werkstoffe enthalten, sammeln Wasserdampf an und müssen vor der Verwendung regeneriert werden. Umwandlungsfallen sammeln keinen Wasserdampf an.

Permanent verschlossene Fallen werden verworfen und am Ende ihrer Lebensdauer ersetzt. Bei Fallen mit austauschbaren Elemente muss das Element vor dem Dampfdurchbruch ausgetauscht werden. Die Zeit zwischen dem Austausch ist abhängig von der Umgebungstemperatur, dem Abstand zwischen Falle und Pumpe, Pumpentyp, Ölart, betriebsbedingten Ölrissen usw. Es ist selten möglich, eine nützliche Antwort zu geben, außer "Vorbeugen ist besser als heilen" - das bedeutet häufiges Ersetzen.

Wiedereintrittsgefäß

Der Körper der Falle umgibt ein inneres Volumen, das eine gewundene Röhre sein kann, die in der Nähe der Wände der Falle angebracht ist, oder einen anderen Behälter mit einer großen Öffnung in der Oberseite. Der Röhrentyp wird durch einen Wasserfluss oder durch Blasen von LN2 durch das Rohr gekühlt. Der Containertyp erlaubt Alkohol/Feststoff CO2 Schneematsch zur Kühlung der Innenbehälteroberfläche. Das Vakuum zwischen dem Fallenkörper und dem inneren Volumen verringert die Wärmeleitung und die Konvektionswärmeleitung, wodurch die Kryogenanforderungen verringert werden.

Durch Prozess hervorgerufene Dämpfe

Kondensierbare Dämpfe

Alle ölabgedichteten Grobpumpen und die meisten trockenen Grobpumpen sollten keine großen Mengen kondensierbarer Dämpfe pumpen. Wenn man die Verringerung der Schmierfähigkeit des Öls berücksichtigt, die durch kondensierende Dämpfe im Öl entstehen könnte, besteht das unmittelbare Problem im Kompressions-Verdünnungsmechanismus der Pumpe, der den Dampf zwischen den flüssigen und den dampfförmigen Zuständen hin- und herbewegt und unannehmbar hohe Vorvakuumdrücke erzeugt.

Auf den ersten Blick scheinen mindestens zwei Arten von Vorvakuumsfallen, die in "Dämpfe der Pumpe" erwähnt werden, zu dieser Anwendung zu passen: die poröse Falle und eine LN2 gekühlte Wiedereintrittsfalle. Obwohl sie oft in solche Dienste gedrängt werden, sind sie in Wirklichkeit nicht ideal. Das Einfangen von Prozessdämpfen ist schwierig. Erstens, im Gegensatz zu einer geringen Stoffübertragung während der Pumpendampfrückströmung, weisen Prozessdämpfe häufig Gaslasten auf, die groß genug sind, um die relativ kleine Kapazität der Vorvakuumsfallen zu überwinden. Zweitens bedeuten große Massenströme aus dem Prozess, dass das Vorvakuum und die Falle sich in Übergangs- oder viskosen Strömungssystemen befinden. Das Vorherrschen von Gasphasenkollisionen in diesen Regimen bewirkt, dass ein Teil der Dampfmoleküle durch die Falle und in die Pumpe gelangt, ohne auf eine Einfangoberfläche zu treffen.


Ätzende Dämpfe

Separat sollten bedacht werden, dass korrosive Dämpfe in eine Pumpe - sogar eine Korrosionsschutzversion - vermieden werden, wo immer das möglich ist. Eine korrosionsbeständige Pumpe, die mit einem inerten Fluid gefüllt ist, bietet eine längere Lebensdauer als eine Standardpumpe bei jedem gegebenen korrosiven Zustand. Sie bietet jedoch keinen vollständigen Schutz gegen jeden korrodierenden Dampf, der eindringen könnte. Wiederum ist Vorbeugen besser als Heilen.

Fallen, die speziell zur Entfernung von Prozess- oder korrosiven Dämpfen konstruiert wurden, verwenden typischerweise großflächige Labyrinthstrukturen mit Platten, die durch Wärmeübertragungsflüssigkeiten oder Gaskryogene wie das Abblasgas aus LN2 Tanks gekühlt werden. Gelegentlich werden unterschiedliche Auffangtechniken in einem Fallenkörper in Reihe/parallel kombiniert - zum Beispiel eine Kühlstufe zum Entfernen von Massendampf, gefolgt von einer Absorptionsstufe mit großer Kapazität.

Systemabscheider

Systemfallen werden hier als Sammelbegriff für Kühlfallen verwendet, die in oder in der Nähe der Kammer angebracht sind. Sie sind willkürlich unterteilt in (a) Fallen, die mit Hochvakuumpumpen verbunden sind, (b) Klappen, die mit den Fallen der Kategorie (a) verwendet werden, oder (c) gekühlte Oberflächen oder Mäntel, die im Inneren der Kammer angebracht sind, oft nach Kundenangaben für bestimmte Anwendungen gefertigt und (d) Meissner Fallen, die in der Kammer montiert werden.

Je niedriger die Oberflächentemperaturen der Falle sind, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit, dass Restgasmoleküle auf dieser Oberfläche zuerst aufprallen. Anders ausgedrückt: Bei niedriger Temperatur ist die innere Energie des Moleküls niedrig und es ist unwahrscheinlicher, dass es genügend Energie hat, um die Bindung zwischen Oberfläche und Molekül aufzubrechen.

Wasserdampf ist die wichtigste Restgaskomponente in einem normalen Vakuumsystem. Wenn die Temperatur der Falle niedrig genug ist, um zu bewirken, dass Wasserdampfmoleküle halb-permanent anhaften, wirkt die Falle als eine Pumpe und der Kammerdruck kann signifikant reduziert werden.

Abscheider für Pumpen

Diese (kommerziell erhältlichen) Fallen werden am häufigsten in Verbindung mit Diffusionspumpen verwendet. Die Falle wird zwischen Kammer und Diffusionspumpe angebracht, um zu verhindern, dass Öldampf in die Kammer zurückströmt. (In dieser Hinsicht ist es nicht vergleichbar mit einer Vorvakuumfalle.) Ein zusätzlicher Vorteil besteht darin, dass Wasserdampf an einer LN2 Oberfläche kondensiert, welche einen Dampfdruck von 10-11 Torr hat. Vorausgesetzt, das LN2 Niveau kann beibehalten werden, pumpt diese Falle Wasserdampf und reduziert den Gesamtdruck der Kammer.

Wie in "Abscheidung mit LN2" behandelt, wird diese Falle nicht für Anwendungen empfohlen, die große Mengen an kondensierbarem Dampf erzeugen oder verwenden. Darüber hinaus empfehlen die meisten Hersteller von Turbopumpen keine Platzierung von LN2 Fallen über ihren Pumpen. Das Argument fußt darauf, dass, wenn das System belüftet wird, Wasser, das auf der Oberfläche der Falle gefroren ist, auftaut und in die Pumpe tropft. Obwohl es sinnvoll ist, die Pumpe zu schützen, wenn genügend Wasser zum Tropfen vorhanden ist, sollte vielleicht eine LN2 Falle verwendet werden, die sich in der Kammer befindet.

Leitbleche

Eine Ablenkplatte ist eine Falle, die wie eine kurze Röhre geformt ist, mit Flügeln, die zu einem Chevron- oder Doppel-Jalousie-Muster geformt sind. Die Flügel ermöglichen keine Sichtlinie, erlauben aber immer noch eine hohe Gasleitfähigkeit. Die Flügel werden oft durch Wasser gekühlt, das durch die Flügel oder durch ein mit den Flügeln verbundenes Schlangenrohr zirkuliert. Einige Ablenkplatten sind für die Kühlung von Kühlgasen mit einem geschlossenen Verdichtersystem ausgelegt.

Gekühlte Ablenkplatten werden manchmal als kostengünstiger (aber weniger effektiv) Ersatz für eine LN2 Systemfalle verwendet. Als thermische Barrieren werden jedoch meist wassergekühlte Ablenkplatten, zwischen LN2 Systemfallen und Diffusionspumpen verwendet.


Abscheidung mit LN2

Alle Fallen, die ein durch LN2 eingedämmtes Volumen besitzen, erfordern eine strenge, aber einfache Wartung—das LN2 Niveau muss konstant gehalten werden. Wenn zwischen den Befüllungen lange Zeiträume liegen, treten große Füllstandsänderungen auf, und es besteht die Gefahr, dass Dämpfe, die zuvor auf den Oberflächen der Falle gefroren sind, freigesetzt werden. Bei der erneuten Verdampfung treten zwei Risiken auf: (a) Dampf der in die Pumpe gelangt oder (b) Druckaufbau (wenn das System abgeschaltet, aber nicht entlüftet ist).

Offensichtlich kann (b) eine Explosion an einem strukturschwachen Punkt verursachen, wie z.B. ein Glashüllen-Ionenmessgerät oder ein Sichtfenster. Weniger offensichtlich, aber vielleicht gefährlicher ist die potentielle chemische, toxische oder Brandgefahr, die entsteht, wenn der Betreiber die Kammer öffnet, die mit einer Falle verbunden ist, die nun Umgebungstemperatur hat. Aus Sicherheitsgründen sollte jede Anwendung, bei der fragliche Dämpfe eingefroren werden, von der Sicherheitsgruppe der Anlage gründlich untersucht werden.

LN2 Schutzhauben

LN2 gekühlte Ummantelungen haben viele Anwendungen, einige der üblicheren sind (a) Weltraumsimulationskammern, die von einer umgebenden LN2 Ummantelung innerhalb der Hauptkammerwand gebildet werden, (b) Titan-Sublimationspumpen mit LN2 gekühlte Ummantelungen haben höhere Pumpgeschwindigkeiten als Ummantelungen bei Raumtemperatur, (c) Das Auffangen von Strahlen in Molekularstrahlexperimenten, und (d) LHe Kälteregler, die thermisch durch eine LN2 Ummantelung abgeschirmt werden.


Meissner Abscheider

Beim Pumpen einer Kammer aus der Atmosphäre, zwischen ~10-3 bis ~10-8 Torr, ist die Hauptkomponente des Restgases Wasserdampf. Eine Meissner-Falle ist im Wesentlichen eine Rohrspule, durch die ein flüssiges/gasförmiges Kryogen fließt, um eine niedrige Oberflächentemperatur aufrechtzuerhalten. Bei einer ausreichend niedrigen Oberflächentemperatur ist sie eine effiziente Pumpe für Wasserdampf.

Maßgeschneiderte Meissner-Fallen bestehen oft aus mehreren Kupferrohrschleifen von, durch die ein LN2 angeblasen wird. Kommerzielle Meissner-Spulen haben jedoch für bestimmte Anwendungen einen deutlichen Vorteil. Der Kryogenstrom eines (Kühl/Heiz-) Kompressors kühlt die Spule in wenigen Minuten von Umgebungs- auf Betriebstemperatur. Diese kurze Verzögerung, um die Betriebstemperatur und hohe Wasserdampfpumpgeschwindigkeit zu erreichen (es gibt Beispiele von ~10.000 L/s auf >100.000 L/s) macht diese Meissner-Fallen besonders nützlich für schnelles Abpumpen in Kammern. Das Erhitzen der Falle von Betriebstemperatur auf die Umgebungstemperatur dauert in etwa gleich kurz und macht diese Fallen ideal zum Pumpen von Wasserdampf in Kammern, die häufig auf Atmosphäre entlüftet werden.


Filter

Vorvakuumfilter

Vorvakuumfilter (oft auch Einlassfilter genannt) dienen dazu, dass Staubpartikel, die im Vakuumprozess entstehen, nicht mehr zur Pumpe gelangen. Es gibt zwei Grundformen. Die erste hat ein austauschbares Element (ähnlich dem Luftfilter in einem Auto), und die zweite nutzt ein Zentrifugalprinzip, um die Partikel in ein Speichervolumen zu zwingen.

Wie zuvor erwähnt, ist es nicht ungewöhnlich, verschiedene Filtrationselemente (oder -verfahren) in einem Behälter zu kombinieren. Ein Beispiel ist das Filtern von Partikeln unterschiedlicher Größen. Dazu wird ein Kursfilterelement, um die größeren Partikel zu entfernen, vor einem Feinfilterelement platziert, um die kleineren Partikel einzufangen. Eine solche Anordnung hat eine längere Lebensdauer, bevor eines der Elemente ausgetauscht werden muss.

Es sollte jedoch bedacht werden, dass in der Praxis die meisten Verfahren einen großen Bereich von Partikeldurchmessern erzeugen und es sollte berücksichtigt werden, dass ein Teil der leichtesten, kleinsten Partikel nicht aus dem Gasstrom gefiltert wird.


Vorvakuumfilter—Element

Elemente sind typischerweise zylindrische Formen, die aus gewebtem Stoff, faserigen Matten oder offenen Zellmaterialien hergestellt sind. Die verwendeten Materialien umfassen Zellulose (Papier), Polyesterfaser und Glasfaser. Der Gasfluss erfolgt oft von außerhalb des Zylinders in die Mitte durch Poren im Material, die keine Sichtlinie bieten. Bei den Drücken, die benötigt werden, um Teilchen "zurückzuhalten" und sie zum Fließen zu bringen, begrenzt das Material die Gasleitfähigkeit nicht schwerwiegend. Der Impuls der Teilchen bedeutet jedoch, dass sie weniger leicht abgelenkt werden und auf das Element treffen, mit dem sie mechanisch verschränkt werden.

Die Gasleitfähigkeit des Filters hängt zu einem gewissen Grad von der Partikelgröße ab, für deren Entfernung er bestimmt ist. Ein herkömmlicher Polyesterfilter stoppt Partikel von 5 Mikrometer Durchmesser oder größer und hat eine Leitfähigkeit von 35 cfm bis 175 cfm (16 L/s bis 64 L/s). Beachten Sie, dass das Element in regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden muss, da Staubablagerungen die Gasleitfähigkeit reduzieren.


Vorvakuumfilter—Cyclone

Im Zyklonfilter tritt staubbeladenes Gas tangential in den zylindrischen Körper eines Filters ein. Das Gas wird von einer oberen, zentralen Abgasanlage gepumpt, während der Impuls des Teilchens bewirkt, dass es kontinuierlich um die Kammerwände gewirbelt wird und schließlich unter Einfluss der Schwerkraft auf den Boden des Filterkörpers fällt.

Zyklonfilter sind besonders geeignet, um Teilchen mit höherer Masse oder höherer Dichte zu entfernen, was typischerweise, aber nicht notwendigerweise, einen größeren Durchmesser bedeutet.


Ölabscheider

Das aus dem Auslassventil einer groben Pumpe austretende Gas strömt durch das Ölreservoir und erzeugt häufig ein Aerosol aus Öltröpfchen. Wenn große Gasvolumina verdrängt werden, sind diese Tröpfchen als Nebel am Auspuff sichtbar. Tropfenabscheider sollen verhindern, dass diese Aerosole in die Atmosphäre gelangen.

Der typische Tropfenabscheider wird oberhalb der Auspufföffnung der Pumpe montiert und hat ein Filterelement, das den Ölnebel zusammenwölbt und dann in den Ölbehälter der Pumpe zurücktropft. Das Element kann eine Kugel aus Metallspänen, eine anorganische Wolle oder ein offenporiger Schaum sein. Wie oben erwähnt, besteht die Absicht darin, den Weg des Abgases so hinderlich wie möglich zu machen, sodass die schweren Aerosoltröpfchen nicht dem Gasweg folgen und auf feste Oberflächen treffen können. Einige Designs verwenden elektrostatische Felder, um die Tröpfchen zu ionisieren und elektrostatisch abzulenken, aber sie sind noch nicht weit verbreitet.


Pumpenauspuffe

Vermeiden Sie das Einatmen dieser Aerosole, die aus dem Auspuffkanal einer Pumpe entweichen, insbesondere wenn die Pumpe stark belastet wird. Obwohl diesem Verfasser keine spezifische Gesundheitsgefahr bekannt ist, ist es unwahrscheinlich, dass das Einatmen des Ölnebels für die Leistung der Lunge vorteilhaft ist. Ein Öltropfenabscheider kann einen hohen Prozentsatz der Aerosoltröpfchen einfangen, aber jeglicher nicht umhüllter Nebel kann in die Umgebung der Pumpe eindringen.

Es kann daher nicht genug betont werden: Tropfenabscheider halten die Abgase/Dämpfe nicht auf , die aus jedem Vakuumprozess ausströmen - einige davon können extrem gefährlich sind. Es ist stets umsichtig, das Schlimmste anzunehmen und Gase, die aus einem Tropfenabscheider aus dem Raum, in dem die Pumpe eingebaut ist, in ein geeignetes Abgasreinigungssystem oder die Atmosphäre, wie von den entsprechenden Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften gefordert, umzuleiten.

Ölfilter

Partikel, die in eine mit Öl abgedichtete Grobpumpe gelangen, können chemisch reagieren oder nicht, bilden aber mit Sicherheit Schlammablagerungen. Ein Ölfilter entfernt in erster Linie Partikel, um den Verschleiß an Pumpflächen mit engen Toleranzen zu verringern. Typischerweise fangen Filterelemente Partikelgrößen >0,2 Mikrometer ein. Aktiviertes Aluminiumoxid wird oft verwendet, um wässrige Säure und Lewis-Säuren, die Teil der Prozessabgase sind, zu neutralisieren.

Bei einigen Großraumpumpen sind kleine Ölfilter im Pumpenkörper integriert. Bei denen, die keine integrierten Filter besitzen, werden externe Ölfiltereinheiten empfohlen. Ein oder mehrere Filterelemente sind in getrennten Behältern untergebracht und werden durch Rohre mit dem Ölbehälter der Pumpe verbunden. Eine elektrisch angetriebene Zahnradpumpe fördert das Öl von der Pumpe durch die Elemente und zurück. Als Nebeneffekt sorgt der Filter für Kühlung, indem das Öl mehrere Sekunden lang außerhalb des Körpers der mechanischen Pumpe zirkuliert.

In Multi-Element-Designs können verschiedene Filterelemente gewählt werden - eines zum Entfernen von Partikeln und ein weiteres zum Entfernen von Säure. Elementmaterialien umfassen aktiviertes Aluminiumoxid, Zellulose (Papier) -Fasern, Fuller-Erde und Fiberglas.

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